Ⅰ．生産性向上に取り組む前に以下のことを考えることが必要です

■食品製造業の現状、経営者のカン違い
・原価が把握できていない
原価が分からなければ、価格交渉の基準もなく、根拠もないので、価格交渉
を満足に行うことができない。「市場価格」に従う→事業の赤字につながります。

・現場改善はやっており、更なる改善の余地はない
他産業、製造業の中でも食品製造業の労働生産性は著しく低くなっています。
製造業全体の一人当たり付加価値額は、1,190万円／人、食品は784万円／人で、
製造業の19種類の内、最下位から2番目となっています。
（付加価値額 ＝ 営業利益 ＋ 人件費 ＋ 減価償却費）。

・設備投資を行えば、必ず生産性が上がる
設備投資を行ったのに生産性が上がらないのは、工程毎のボトルネックを意識していない
ためです。

Ⅱ．まずは基礎的改善活動から始めましょう

■基礎的改善活動のポイント
・トップ主導のパトロール
改善への意思表示をアピール、課題解決への力

・５Ｓ（整理、整頓、清掃、清潔、しつけ（習慣づけ））
生産性向上のための下地づくり

・３直３現（直行現場、直接現物、直視現実）
真の原因の把握、適切な対処「事件は現場で・・・」

・凡事徹底（平凡なことを着実にすること）
微差、僅差の積み重ねが大差となる
例：挨拶の徹底など

Ⅲ．ムダ（7つのムダ）取りをおこないましょう

■７つムダとは？
①つくり過ぎのムダ
必要な時より、タイミング早く生産したり、必要以上に生産すること、及びそのために発生する在庫をいいます。つくりすぎのムダは、手待ち、動作のムダを隠したり、加工・運搬のムダを発生させるとともに、運搬車、パレットなどの増加という２次的ムダを発生させるため、ムダの中でも一番問題となるムダです。
②手待ちのムダ
標準作業の作業順序にしたがって仕事をする過程で、次の手順に進もうとしても進めない状態のことです。
③運搬のムダ
運搬そのものは、製品の付加価値を高めないので本質的にはムダですが、ジャストインタイムな生産をするために、最小限必要な運搬以外の仮置き・積み替え・小出し・移し替えなどのムダをいいます。
④加工のムダ
工程の進みや、加工品の精度などには何ら寄与しない不必要な加工を行うことです。
⑤在庫のムダ
生産・運搬の仕組みによって発生する在庫（素材・工程間・完成品）です。
⑥動作のムダ
生産活動で、付加価値を生まない人の動きを動作のムダといいます。
⑦不良品、手直しのムダ
廃棄しなければならない不良品や、手直しをしなければ製品にならない物をつくってしまうこと。手直し工程、調整工程を正規工程とすることは、このムダが発生している状態といえます。

Ⅳ．最適な作業標準の設定➡作業進捗管理➡生産性指標管理へ

■本格的な生産性向上活動へ
・作業標準の設定
「５Ｓ」「ムダ取り」等を行い、最適な作業の方法がわかったら、それ作業標準として企業全体で共有し、改善効果を多きなものにします。

・作業進捗管理
作業標準書で作成した標準時間を元に、一日の作業進捗管理を行います。

・生産性指標管理
１カ月ごとに標準時間と実際の作業時間の差異を計算し、分析します。
自社内で取り上げることのできる職場内や工程内の「生産性指標」を設定してPDCAサイクルを回します。

■生産性向上活動に活用する文書、記録表の一部
「生産性向上取り組み手順(例）」PDFはこちら
「業務体系表(例）」PDFはこちら
「業務改善のポイント」PDFはこちら
「作業標準書（例）」PDFはこちら
「進捗表（例）」PDFはこちら
「進捗管理チェックシート（例）」PDFはこちら

 

初回のご相談は無料です

当事務所では、初回のご相談を無料で行っております。どうしたらいいのか分からない方は、まずはご相談いただくことをお勧めします。初回から本気でお聴きしますので、どうそご安心して、ご相談ください。